Стерилизация на предприятии

Мойка «на месте» Стерилизация «на месте»

Размеры технологических линий, а также временной фактор сказались на том, что традиционные методы (использование ведер, щеток, воды и т.д.)/ оказались совершенно непригодными для мойки и стерилизации оборудования и емкостей предприятий пищевой

В настоящее время на всех предприятиях пищевой промышленности процедуры мойки с использованием кислотных и щелочных моющих средств полностью автоматизированы. Качество процедур оценивается по следующим факторам:

- температуре моющего раствора, которая, в свою очередь, зависит от химического состава и степени загрязнения;

Типичные диапазоны температур •

В зависимости от назначения, линия автоматической мойки состоит из резервуаров для холодной, горячей и промывочной воды, щелочных и кислотных моющих средств и, возможно, емкости для сбора грязи. В состав линии входят: нагревательный и реверсивный насосы, распылительные головки, форсуночные очистители, клапаны, системы трубопроводов, дозаторы, теплообменники, измерительные и регулирующие устройства, а также пульт управления. Программы мойки «на месте» обеспечивают выполнение принципиально разных задач: открытую мойку резервуаров и закрытую - трубопроводов. На предприятиях молочной промышленности, где используются пластинчатые теплообменники.

и другие нагретые поверхности, верификация выполнения программы «мойки на месте», которая будет рассмотрена ниже, нагрев и применение кислотных моющих средств (например, в течение 20 мин при 70°С) обеспечивается после процедуры мойки кислотными моющими средствами.
Таким образом, происходит удаление осаждений кальция и белка с пластин теплообменника.

Программы мойки «хранятся» в программируемых контроллерах и их можно использовать индивидуально. Для того, чтобы обеспечить корректное выполнение этих программ, все агрегаты линии мойки должны быть оборудованы средствами регулирования и контроля.

В зависимости от степени оборудования средствами автоматизации, системы измерения и регулирования при­меняются для контроля следующих параметров:

    Индуктивный метод измерения электропроводности позволяет с высокой точностью определить изменение уровня концентрации при использовании кислотных моющих средств, обусловленного большим количеством белковых и жировых отложений. Быстродействующие термометры сопротивления, встроенные в датчики проводимости, обеспечивают быстрое и точное определение фаз и разделов фаз.

    Измерение расхода осуществляется с помощью электромагнитных расходомеров ВЗЛЕТ ЭР. При это, программирование отдельных этапов мойки обеспечивается не по временным, а по объемным параметрам. Например, «промывка чистой водой в течение 150 секунд» означает, что будет произведена «промывка чистой водой, объем которой равен 560 литрам». Следовательно, потребление чистой воды точно соответствует объему воды, требуемой в данном цикле мойки, и не зависит от перепадов давления в трубопроводах.

    С объемными измерениями напрямую связано регулирование таких параметров, как расход или производительность. Поскольку перепад давлений при подаче моющих средств из резервуаров зависит от их наполненности, расстояния и т.д., то для обеспечения равномерной подачи моющего раствора через распылительные головки, предусматривается система автоматического выравнивания перепада давлений.

    Для того, чтобы мойку можно было производить при пониженном (относительно атмосферного давлении и при этом не допускать попадания в систему «загрязненного» атмосферного воздуха, в «обратном» трубопроводе необходимо предусмотреть средства регулирования давления.

    На многих пищевых предприятиях процедура стерилизации выполняется после мойки. Такая процедура стерилизации носит название «стерилизация на месте». Оборудование обрабатывается насыщенным паром с температурой 120°С в течение 30 минут. При этом, чтобы гарантировать поддержание температуры стерилизации на всех элементах оборудования, в системе обеспечивается контроль величины давления. Для производства некоторых продуктов температура пара при стерилизации должна составлять 150°С.

Выработка пара

    В любой отрасли промышленности и особенно в пищевой, где широко используются процессы варки и ферментации, потребляется большое количество пара. Выработка пара обеспечивается традиционными методами, путем сжигания топлива в топке котла, с подачей в топку воздуха или кислорода. Часть полученного тепла используется для получения пара.

    Контроль параметров, которые будут рассмотрены ниже, важен не только для обеспечения рабочего режима парогенератора, но и по соображениям безопасности и экономии энергии. Современный теплоэнергетик, обязанность которого заключается в поиске путей по снижению энергозатрат, ничего не сможет сделать, не зная объемов потребления пара и характеристик котла. Рекомендуется постоянно контролировать теплообмен, который является отношением величины произведенного пара (в кг.) к количеству использованного при этом топлива (в кг). Это отношение должно оставаться постоянным и не отклоняться от среднего значения (допустимы только незначительные колебания). В случае существенного отклонения необходимо провести осмотр парогенератора. Для расчета теплового баланса, следует одновременно измерить объем пара в главном канале для пара и количество топлива, (независимо от того жидкое оно или газообразное).

    Если используется природный газ, то чрезвычайно важно пользоваться оборудованием, с помощью которого можно своевременно обнаружить опасную концентрацию газа в воздухе, особенно, в секциях понижения давления и горелки. В системе обнаружения газа предусмотрены полупроводниковые датчики. С помощью системы обнаружения можно зарегистрировать опасные концентрации метана в диапазоне от 0 до 50% от нижнего значения концентрации метана в воздухе, при котором возможен взрыв. Каждый датчик обеспечивает предупредительную световую и звуковую сигнализацию, при срабатывании которой необходимо немедленно перекрыть подачу газа, прекратить нагрев котла и включить систему воздушной вентиляции.

    В некоторых случаях возникает необходимость в измерении значения рН. Для контроля за потреблением газа рекомендуется пользоваться расходомером. Результаты измерения обычно регистрируются с помощью ленточного самописца.

    В парогенераторе измерение давления производится во многих точках, в том числе в линии подачи пара, в котле, в магистралях- подачи воды и топлива. Для измерения давления используются датчики абсолютного давления WIKA S-11, которые, благодаря наличию прочной диафрагмы, гарантируют высокую точность измерений. Существуют также модификации этих датчиков для взрывоопасных условий WIKA IS-20, которые рекомендуется устанавливать, например, в зоне горелки.

    Абсолютное давление и уровень воды в котле измеряются с помощью датчиков дифференциального давления WIKA DPGT 40. Таким образом, обеспечивается высокая точность даже в малых диапазонах измерения, причем без влияния статического давления.

    Измерение температуры также необходимо выполнять во многих точках котла и линии подачи. Это связано, как безопасностью (например, при измерении температуры топлива), так и с процессом регулирования (например, при измерении температуры в линии подачи пара после паронагревателя). Рекомендуемые системы измерения температуры рассматриваются в разделе сайта «Измерение температуры».