многоканальный (097) 963-58-29

тел. (063) 976-23-50 lifecell

e-mail: office@celmet.com.ua

купить манометр wika киев цена

На мировом рынке кофе занимает позицию № 2 (после минерального масла). В джутовых мешках или контейнерах сырые зерна кофе попадают на контрольные весы, а затем на сортировочно-очистительные машины, где осуществляются операции механической очистки зерен кофе от пыли, грязи и других посторонних примесей.

Зерна кофе хранятся в силосах на 150 тонн. В зависимости от их количества, на предприятии может храниться до 5 000 тонн кофе. Измерение уровня заполнения силосов производится непрерывно с помощью уровнемеров WIKA, а для защиты от переполнения используются предельные выключатели WIKA.

Развития характерного кофейного аромата, зерна кофе обжариваются при атмосферном давлении с постепенным увеличением температуры обжарки (от 100°С до 200°С). Температуру продукта измеряем с помощью термометров сопротивления WIKA TR-10, или биметаллических термометров WIKA R52. Влага, содержащаяся в зернах, испаряется и объем зерен увеличивается в два раза. Внешняя оболочка зерен кофе разрушается, и зерна приобретают темно-коричневый цвет. При обжаривании, зерен потеря веса достигает 20%.

Обжаривание зерен производится в бункере цилиндрической - формы, вращающимся в вертикальном положении. В центральной части бункера технологический газ интенсивно смешивается с зернами кофе. Количество зерен, температура технологического газа, его объем, и продолжительность цикла могут регулироваться, и качество готового кофе определяет именно эти параметры. Температура технологического газа должна контролироваться с высокой точностью (с помощью прецизионных электронных термометров WIKA). Цикл обжаривания завершается процедурой дозированного орошения зерен водой, имеющей определенную температуру и в течение определенного времени. После охлаждения мелкие посторонние примеси удаляются путем просеивания.

Транспортировка обжаренного кофе в бункера, контейнеры, взвешивающие устройства, мельницы и упаковочные машины осуществляется с помощью ленточного конвейера, шнековых питателей или пневматических систем, оборудованных специальными датчиками, сигнализирующими о прекращении подачи зерен. Бункера для хранения обжаренного кофе имеют очень хрупкую конструкцию и обычно армируются стальными тросами. Непрерывное измерение уровня (степени заполнения) бункеров производится только с помощью помехоустойчивых ультразвуковых систем.

Дробление обжаренных зерен обычно обеспечивается в мельницах, производительность которых достигает 6 т/час. Фасование в банки или пакеты осуществляется с помощью вакуумной машины или в атмосфере углекислого газа, азота или их смеси.

Проблема своевременной реализации скоропортящихся продуктов успешно решается благодаря технологии сушки при глубоком замораживании, применение которой позволяет удалить из продукта влагу (обычно воду).

Несмотря на то, что все достоинства процесса сушки при глубоком замораживании известны уже более 50 лет, большинство регулировочных процедур до настоящего времени выполняются вручную. Автоматизация этого процесса требует новых методик определения параметров "готовности" продукта. Наиболее важным из этих параметров является точный момент времени завершения процесса сушки. Наличие анализатора, позволяющего зарегистрировать момент времени, когда из продукта произошло полное удаление влаги, имеет огромное значение для повышения производительности сушилки т.к. дает возможность точно определить момент завершения процесса сушки.

Когда продукт содержит большое количество воды, с помощью анализаторов водяных паров можно получить данные, свидетельствующие о завершении процесса. Даже в том случае, когда необходимо удалить смесь органических растворов и воды, использование этих анализаторов позволяет определить относительную эталонную точку, свидетельствующую о том, что раствор удален.

Увеличение срока хранения часто рассматривается как сохранение неких физических и химических свойств продукта при удалении влаги. Таким образом, первый этап процесса заключается в замораживании продукта с целью сохранения его структуры. Поскольку различные химические компоненты продукта могут иметь различные температуры замерзания, температура замораживания (т.е. температура до которой охлаждается продукт) должна быть заведомо ниже температуры замерзания самого «устойчивого» компонента. По достижении температуры замораживания и начинается фаза сушки, при которой пары воды «извлекаются» вакуумным насосом, и конденсируются при температуре -40°С на поверхности конденсации, размещенной возле продукта.

Этот процесс, называемый главным циклом сушки, цикл протекать от нескольких часов до нескольких дней.  При этом вода непрерывно «извлекается» из продукта с постоянной интенсивностью регистрируемой анализатором, и при постоянной температуре (обычно температура точки росы лежит в диапазоне -35°С…-65°С). Если влагу из продукта удается удалить полностью, то контейнер с продуктом запаковывается и удаляется из камеры. В противном случае продукт подвергается процедуре вторичной сушки. Контроль цикла вторичной сушки также может осуществляться с помощью анализатора влаги (естественно, с учетом типа продукта и повторяемости результатов). Мысль об использовании анализатора влаги для контроля процесса сушки при глубоком замораживании может показаться "лежащей на поверхности". Однако, для надежного функционирования датчиков в течение всего процесса необходимо применять специальные адаптеры. Их применение обусловлено тем, что процесс состоит из большого количества циклов. Поскольку после обработки каждой партии продуктов необходимо обеспечить стерилизацию камеры паром, для обнаружения водяных паров в камере используется соответствующие датчики. Воздействие высокотемпературного пара и высокая концентрация влаги могут вывести датчик из строя. Чтобы исключить это, разработана система защиты датчика, обеспечивающая выборочный режим регистрации.

Для сохранения стерильных условий предусмотрен биологический барьер, стерилизация которого может быть проведена в пределах системы. Поскольку момент завершения процесса необходимо только зарегистрировать, датчик подвергается воздействию неблагоприятных условий в течение завершающей стадии процесса (примерно 1/3 от продолжительности всего процесса). Таким образом, существенно сокращается время воздействия на датчик химически активных веществ, содержащихся в некоторых технологических растворах. По завершении процесса и до следующего цикла измерения датчик изолируется специальной заслонкой.