многоканальный (097) 963-58-29

тел. (063) 976-23-50 lifecell

e-mail: office@celmet.com.ua

манометр с нержавеющей стали купить киев 232.50.100 wika

Производство муки на предприятии.

Зерновые культуры являются наиболее ценным сырьем для производства многих пищевых продуктов, но в различных странах применяются разные способы переработки зерна. В Европе зерновые, в основном, используются для выработки хлебобулочных изделий и макарон, а также в качестве добавок, загустителей и наполнителей.

Для получения зерна собранные зерновые (пшеница, рожь, кукуруза, ячмень и т.п.) обмолачиваются, зерно очищают от мякины и соломы и транспортируют на склады и мельницы. Склады обычно состоят из большого количества силосов высотой более 30-40 м и диаметром 8-12 м. Перед складированием зерно сушат и, по мере необходимости, перезагружают в резервуары меньшего объема. Современные танки отличаются высокой степенью автоматизации.

Помимо контроля степени заполнения (т.е. уровня и объема) силосов, обеспечиваемого с помощью предельных оптоэлектронных выключателей WIKA и расходомеров ВЗЛЕТ ЭР, сертифицированных для взрывоопасного применения при наличии взрывоопасной пыли, необходимо предусматривать средства "раннего предупреждения" позволяющие своевременно обнаружить начало процесса ферментации.

Для уменьшения стоимости затрат еще на предварительных этапах переработки зерна в каждом силосе производятся непрерывные или периодические измерения, дающие возможность судить о сортности и объеме зерна. Использующиеся ультразвуковые системы непрерывного измерения легко калибруются (т.к. в них отсутствуют подвижные элементы) и не требуют технического обслуживания. Кроме того, широкий выбор ультразвуковых датчиков позволяет без труда решить любую проблему, возникающую в процессе измерения. Степень заполнения (уровень) контролируется оптоэлектронным выключателем WIKA OLS-S. Таким образом, процессы загрузки и разгрузки силосов можно полностью автоматизировать и свести потери зерна к минимуму.

В силосах для хранения зерна может начаться процесс ферментации, в случае возникновения которого, происходит не только ухудшение качества продукта, но и повышение температуры, а, следовательно, возникает угроза пожара и взрыва. Для предотвращения такой ситуации измерение температуры необходимо проводить в самом центре силоса. Такие измерения выполняются с помощью нескольких термодатчиков WIKA, закрепленных на специальных тросах. При первых признаках ферментации обеспечивается перемешивание зерна и, таким образом, прекращение этого процесса. Измерение температуры рекомендуется проводить с помощью термометров сопротивлений WIKA TR10 и трехпроводного датчика Рt100 с повышенной точностью и надежностью. Датчики с армированным вводом, установленные на покрытом пластиком тросе, имеют высокую прочность (выдерживают растягивающее, напряжение 6 000 кг). При больших диаметрах силоса, может возникнуть необходимость установить несколько тросов с датчиками, (на одном тросе обычно устанавливаются до 8 датчиков Рt 100).

На мельницах с высокой производительностью хранение зерна обычно осуществляется в нескольких сотнях силосов.

 В связи с этим применение стандартных систем измерения температуры, использующих унифицированный токовый сигнал (4-20 мА) приводит к большим материальным затратам, обусловленным сложностью кабельной разводки и ее высокой стоимостью. Благодаря цифровой передаче данных и использованию 32 битных процессоров появилась возможность организовывать подачу сигналов от всех датчиков через один четырехжильный кабель. Аппаратные средства состоят из выносного преобразователя, который может обслуживать до 32 датчиков, клавиатуры, монитора и принтера. Программное обеспечение позволяет контролировать измерение 240 параметров в реальном масштабе времени, регистрировать данные, сигнализировать о возникновении нештатных ситуаций, строить графики, представлять отчеты и, с помощью релейных коммутаторов, контролировать внешние операционные системы. Признаком ферментации является повышение концентрации углекислого газа в воздухе и снижение концентрации кислорода. Непрерывный контроль с помощью электрохимических датчиков позволяет зарегистрировать уменьшение концентрации кислорода на 0,25% (по объему).

В систему непрерывного измерения входят пылевые фильтры, мембранный насос, угольный фильтр и система измерения концентрации кислорода. Предупредительная сигнализация срабатывает при уменьшении объемной концентрации кислорода на 0,25% (выходной сигнал передается через два управляющих реле). Недавно примитивный процесс помола зерна в муку, в настоящее время трансформировался в сложный производственный процесс. Для получения муки одного и того же качества, удовлетворяющего запросам потребителей, потребовалось еще до помола смешивать несколько сортов зерна, выращенного в различных регионах. Причем в соответствии с рецептурой, смесь должна была иметь различные характеристики (твердость, содержание клейковины и т.д.).

 Для точного соблюдения рецептуры и состава зерновой смеси необходимо с помощью дозатора тщательно контролировать расход зерна. После гомогенизации зерновая смесь подвергается процессу увлажнения. Содержание влаги в муке определяет ее пищевую ценность. Однако попадание влаги в муку недопустимо и законодательно устанавливается, что содержание влаги в муке не должно превышать 12-13%. Увлажнение зерна следует производить на первых этапах производственного процесса. Если необходимо обеспечить сохранность зерна при длительном хранении, то производится его сушка.

При увлажнении количество воды добавляемой к зерну зависит от объема зерна и начальной влажности определяемой лабораторным путем. Точное дозирование воды обеспечивается с помощью электромагнитных расходомеров ВЗЛЕТ ЭР, количество зерна контролируется весами, а содержание влаги определяется с помощью быстродействующего контроллера. В промежутках между различными производственными операциями зерно подвергается очистке и, поскольку необходимо выдерживать так называемые "паузы покоя", в течение некоторого времени обеспечивается его хранение в промежуточных контейнерах. Уровень заполнения промежуточных контейнеров контролируется с помощью вибрационных предельных выключателей.

Зерно поступает на мельницу под действием силы тяжести. При этом очень важно, обеспечить равномерную подачу зерна. Трубопроводы могут засоряться, что приводит к прекращению подачи и, если засорение своевременно не обнаружить, то результатом может быть авария. Например, работа мельничных жерновов без нагрузки (т.е. при отсутствии зерна) приводит к их повреждению и перегреву что, в свою очередь, может вызвать возгорание. Наличие продукта в трубопроводах (или ленточных транспортерах) и расход регистрируется с помощью микроволновых расходомеров, принцип, действия которых основан на эффекте Доплера. Эти приборы позволяют обнаружить засорение трубопровода или отсутствие в нем продукта.

После помола производится отделение муки и манки от мякины и отрубей, которые используются при производстве кормов для животных. Измерение расхода готовой продукции с помощью специальных дозирующих систем позволяет избежать запыленности, и гарантируют точность измерений.

Макаронные изделия

На каждом крупном предприятии по выпуску макаронных изделий имеются собственные силосы для хранения зерна и мельница. На некоторых предприятиях по выпуску яичных макаронных изделий есть даже собственные птицефабрики. Макаронные изделия, которые по существу представляют собой гомогенную массу с большой вязкостью, изготавливаются из пшеницы твердых сортов (манки) и подогретой до 20-25°С воды (вода составляет 25-30% от количества муки). Макаронные изделия экструдируются под высоким давлением через специальные насадки и, таким образом, макаронным изделиями придается характерная форма. Масса (тесто) образуется в тестомесительных машинах, в которые с помощью дозаторов, согласно рецептуре, вносятся необходимые ингредиенты. Следует контролировать дозы муки различных сортов, количество воды с определенной температурой, дозы пищевых добавок, а для некоторых сортов макаронных изделий и количество яиц, добавляемых в жидком виде.

На современных фабриках управление производственными процессами обеспечивается с помощью программируемых контроллеров, на которые поступают сигналы технологических датчиков, регулирующих уровень заполнения силосов, расход добавок и муки, расход и температуру воды (используем биметаллические термометры WIKA R52), подаваемой в тестомесильные машины, а также расход яичной массы (в случае необходимости).

По содержанию влаги макаронные изделия делятся на "свежие" с содержанием влаги до 30, % и «сухие» - с содержанием влаги менее 12,5 % . Свежие макаронные изделия (обычно с добавкой яиц) в течение нескольких часов сушатся в камере, после чего фасуются и поставляются в торговлю. Срок хранения свежих макаронных изделий очень мал, не более 4-6 дней (при хранении в холодильнике). Большая часть свежих макаронных изделий подвергается пастеризации и процедуре глубокой заморозки, кроме того, в них используются различные добавки (мясо, ветчина, овощи и т.д.).

Удлинение срока хранения макаронных изделий (до 2 лет, при условии соблюдения соответствующих требований) производится путем сушки, в процессе которой происходит удаление избыточной влаги (после сушки содержание влаги не превышает 12,5%). Непосредственно после экструдирования и формования макаронных изделий, обеспечивается их обдувание воздухом, с целью уменьшения клейкости. Затем макаронные изделия помещаются в сушильный канал (воздушную сушилку длиной 100 м), в которой в течение 6-9 часов происходит процесс сушки по специальной программе нагрева и охлаждения, задаваемой процессором. После этого макаронные изделия охлаждаются и фасуются. При сушке необходимо контролировать температуру и относительную влажность в различных точках канала, скорость конвейерной системы и бесперебойную транспортировку (т.е. отсутствие засорения) в пунктах выгрузки. Для измерения давления используем датчики давления WIKA A-10, (для простых задач), WIKA S-11 (с фронтальной мембраной), или манометры с мембранными разделителями сред.

Хлеб и хлебобулочные изделия.

Иногда на мощных предприятиях по выпуску хлебобулочных изделий имеется собственная мельница. Однако такие предприятия встречаются еще реже, чем предприятия-изготовители макаронных изделий с собственной мельницей. Отсутствие мельницы связано с тем, что для производства хлебобулочных изделий используется один тип зерна, хотя и с различными характеристиками. Производители хлеба и хлебобулочных изделий всегда могут закупить в требуемых количествах любую муку (ржаную, кукурузную, соевую, ячменную и, естественно, пшеничную), надежно контролироваться, т.к. только в этом случае будет своевременно обнаружен недостаток какого-либо из сортов. С помощью современных коммуникационных средств можно полностью автоматизировать зону хранения и, таким образом, обеспечить автоматическое регулирование клапанов, электродвигателей, конвейеров и управление системой измерения. Одним из основных процессов хлебопекарного производства является процесс подготовки теста, при котором мука, замешанная на воде с добавлением небольшого количества соли, подвергается сбраживанию под действием хлебопекарных дрожжей. В процессе брожения часть крахмала превращается в декстрин, а часть сахара - в спирт и углекислый газ, который, пронизывая массу теста, оставляет характерные поры. Хлебопекарное производство можно разделить на 4 основных этапа:

 замес теста, брожение теста, выпечку и охлаждение. Тесто готовится путем смешивания в тестомесительной машине муки; воды, небольшого количества пищевой соли и 0,7-6% дрожжей в течение 15-30 минут (в шнековом смесителе этот процесс занимает 1-3 минуты).

После непродолжительного выдерживания (30-90 минут) тесто разрезается г. на куски (или из него, формуются батоны и булочки) . Затем в лотке, обычно подогреваемом до температуры 25 °С(влажность 80-85%), происходит процесс брожения. В хлебопекарной промышленности этот процесс является наиболее важным, определяющим качество готового продукта. Поэтому относительная влажность и температура жестко контролируются. Для измерения температуры используем высокоточные термометры WIKA.

При использовании традиционных хлебопекарных печей, которые даже в настоящее время не автоматизированы, качество хлеба зависит, в основном от мастерства пекаря. В промышленности печи заменяются линиями, непрерывного обдува нагретым воздухом. Температура на поверхности хлебобулочного изделия должна составлять приблизительно 130 °С, а внутри — 100°С. Поэтому температура в печи обычно регулируется в диапазоне 250°С-280 °С. При выпечке происходит стерилизация хлебобулочных дрожжевых микроорганизмов, преобразование крахмала в декстрин и коагуляция белков в зависимости от состава хлеба (состава мучной смеси) и размеров батона продолжительность выпечки составляет 40-90 минут. Печи, работающие в непрерывном режиме, иногда управляются компьютерными системами, например, программируемыми контроллерами. Благодаря постоянному контролю влажности и температуры заданная программа гарантирует работу в требуемом режиме.

На современном производстве изготавливаются также полуфабрикаты (для точек быстрого питания) и обеспечивается долговременное хранение сброженного теста при низкой температуре (+1°С), которое поставляется в небольшие пекарни. Кроме того, на хлебопекарных предприятиях выпускаются разнообразные булочки, пирожки, различные сорта зернового хлеба, хлеба с фруктовыми добавками. Часто в хлебобулочные изделия добавляются подсластители, жиры и сухое молоко. К хлебобулочным изделиям относятся также бисквиты без наполнителей, хлеб для тостов, булочки для гамбургеров и кондитерские изделия.