многоканальный (097) 963-58-29

тел. (063) 976-23-50 lifecell

e-mail: office@celmet.com.ua

купить датчик давления wika

Ежегодно во всем мире производится около 500 миллионов тонн молока. Примерно 90% молока является коровьим, а остальное — козьим и овечьим. Перед тем, как попасть на стол к потребителю, молоко подвергается переработке на молочных заводах. С ферм и сборных пунктов молоко перевозится молоковозами, оборудованными специальными цистернами с двойными стенками. Проверка молока на отсутствие болезнетворных микробов и загрязнений осуществляется путем измерения значения рН, электропроводности и температуры (с помощью датчиков температуры WIKA) на входе цистерны молоковоза. Количество молока в цистерне определяется с помощью электромагнитного расходомера. На молочных заводах предусмотрены специальные участки приемки молока, на которых одновременно могут опорожняться несколько молоковозов.Для того, чтобы точно знать количество поставленного молока необходимы соответствующие средства измерения. Из цистерны молоковоза молоко поступает в воздушный сепаратор.

    В ходе процесса стерилизации в течение 20 минут молоко нагревается до температуры 135 - 150°С. При этом не только уничтожаются все микроорганизмы, но и разрушается ряд витаминов. Происходит также ухудшение вкусовых качеств молока и уменьшение биологической ценности белка.

 Датчик уровня WIKA, предусмотренный в воздушном сепараторе, необходим для того, чтобы в насос не попал воздух. Как только уровень заполнения сепаратора становится ниже определенного, происходит отключение насоса. Количество молока, перекачиваемого в резервуары, с высокой точностью регистрируется электромагнитным расходомером ВЗЛЕТ. При приемке сырого молока производятся измерения температуры, значения рН и электропроводности. Соответствующие датчики, установленные непосредственно в приемном трубопроводе, могут подвергаться воздействию моющих и дезинфицирующих растворов при выполнении процедуры "мойки на месте".

              Для хранения сырого молока используются вертикальные резервуары с двойными стенками емкостью от 25 000 до 250 000 литров. Суммарная емкость резервуаров должна в два раза превышать количество молока, поступающего в межсезонье. Уровень молока в резервуарах контролируется с помощью преобразователей уровня WIKA SA-11, а температура молока с помощью термодатчика Рt100 (обычно значение температуры поддерживается чуть меньше 5°С). Если температура доставленного молока превышает 5°С, то его охлаждают в теплообменнике.

При более низких температурах происходит образование сливок. Чтобы это исключить, молоко постоянно перемешивается, однако процесс перемешивания должен выполняться с большой осторожностью, т.к. может произойти разрушение частичек жира. Мешалка должна включаться только после того, как ее лопасти будут полностью покрыты молоком. Для контроля работы мешалки обычно используется вибрационный датчик. Кроме того, вибрационный датчик устанавливается и в системе защиты от переливания. Как только резервуар заполняется до определенного уровня, входной клапан закрывается и автоматически начинается заполнение следующего резервуара. Хранение молока в охлажденном состоянии позволяет подавить активное развитие микрофлоры.

       На всех молокоперерабатывающих предприятиях трубопроводы изготовлены из нержавеющей стали. Молоко и молочные продукты подаются через эти трубопроводы, в которых установлено большое количество клапанов и патрубков, теплообменники, фильтры и другие элементы. Скорость транспортировки молока по трубопроводам не должна превышать 2,5 м/с. При несоблюдении этого условия, вследствие трения о внутренние стенки трубопроводов, молоко может испортиться.

       Поскольку перепад давления в трубопроводах и клапанах не всегда имеет постоянное значение, в системе трубопроводов необходимо предусматривать устройства контроля давления (датчик дифференциального давления WIKA DPGT40).

                                  Обычно регулировка давления обеспечивается насосом. Датчик давления регистрирует фактические значения давления и передает информацию регулирующему устройству, в котором происходит сравнение фактического значения.

       В случае необходимости, регулирующее устройство подает соответствующий сигнал на клапан с тем, чтобы фактическое значение давления привести в соответствие с заданным. Обычно регулирующее устройство постоянно поддерживает соответствие фактического значения давления заданному. На первом этапе технологического процесса переработки молока происходит отделение жира и нормализация молока. Эта процедура выполняется с помощью сепараторов или центрифуг. Под действием центробежной силы, возникающей в сепараторе, осуществляется отделение сливок, обезжиривание молока (т.е. более легкий молочный жир отделяется от сыворотки в виде сливок) и очистка, при которой отделяются посторонние частицы, осевшие на дно резервуара или плавающие в молоке (например, осажденные белки и микроорганизмы).

       В очистительном сепараторе молоко подается в сепарационные камеры, а вытекает через аксиально расположенный выходной патрубок. В сепарационных камерах происходит отделение от молока посторонних примесей, которые по гигиеническим требованиям должны быть немедленно удалены. Сливки имеют более низкую плотность, чем обезжиренное молоко и поэтому перемещаются по направлению к оси вращения. Обезжиренное молоко перемещается на внешнюю часть пластинчатого узла и, таким образом, к сливному патрубку. Очищенное молоко и отсепарированные сливки подаются в отдельные резервуары.

На этапе нормализации происходит сепарация сухого молока, т.е. отделение сливок от обезжиренного молока.

       После того, как сливки и обезжиренное молоко сливаются из сепаратора, в молоко добавляется определенное количество сливок, и, таким образом, обеспечивается установленная жирность молока. Процесс нормализации контролируется двумя устройствами, одно из которых  регистрирует содержание жира в сливках, а другое - количество добавляемых сливок.

Объемы обезжиренного молока и сливок определяются с помощью расходомеров. Измеритель плотности, установленный в трубопроводе, по которому транспортируются сливки, постоянно регистрирует их жирность. Благодаря оперативному контролю (т.е. непрерывному измерению объемов и плотности молока и сливок) при изменении жирности сырого молока устройства каскадного регулирования обеспечивают поддержание заданной степени нормализации. Измеритель плотности, установленный в трубопроводе, по которому транспортируется обезжиренное молоко, позволяет существенно повысить точность определения содержания жира (особенно в тех случаях, когда в молоке присутствуют частички жира разного размера).

       Электромагнитный расходомер ВЗЛЕТ, запорный и управляющий клапаны обеспечивают непрерывное добавление сливок и их смешивание с обезжиренным молоком. Таким образом, в обезжиренном молоке можно установить любое содержание жира. Для того, чтобы частички жира распределялись по всему объему молока равномерно, молоко впрыскивается через сопла. При этом содержание жира в молоке не

изменяется, а количество его частичек возрастает.

       Гомогенизация молока значительно улучшает его вкусовые качества и повышает степень усвояемости молочного жира организмом. Жир в молоке содержится в виде

мельчайших частичек размером от 1 до 10 микрон. При гомогенизации замедляется процесс образования сливок, а в тех случаях, когда образование сливок уже произошло, позволяет восстановить исходное молоко. Молоко или сливки пропускаются через сопло под давлением порядка 100 - 400 бар и, таким образом, происходит "дробление" частичек жира на более мелкие, размером до 1 микрона.

       Такое высокое давление обеспечивается с помощью цилиндра высокого давления и контролируется датчиком давления WIKA. Температура гомогенизации составляет приблизительно 60 °С. Поскольку при гомогенизации очень важно поддерживать определенные значения температуры и давления, для контроля этих параметров должны использоваться специально разработанные датчики с высоким быстродействием.

В связи с тем, что молоко представляет собой идеальную среду для размножения различных микроорганизмов, вопрос их уничтожения является чрезвычайно важным.

Уничтожение болезнетворных микроорганизмов, осуществляется путем термообработки молока.

       При пастеризации молока гибнет не менее 95% патогенных бактерий и микроорганизмов. Обычно в 1 мл молока содержится 500 000 микроорганизмов, а после пастеризации количество микроорганизмов в 1 мл уменьшается до 25 000. Благодаря этому безопасный срок хранения пастеризованного молока в холодильнике составляет 4-5 дней. Пастеризации обычно подвергаются цельномолочные продукты.

       Из накопительного резервуара цельное молоко поступает в отстойник. Для поддержания постоянного давления на стороне всасывания насоса, уровень молока в отстойнике должен поддерживаться выше определенного минимального уровня. Определенный уровень заполнения обеспечивается с помощью регуляторов уровня и клапанов и, таким образом, предотвращается попадание воздуха в магистраль насоса. Образовавшиеся в отстойнике воздушные пузырьки немедленно поднимаются на поверхность. В тех случаях, когда при термообработке необходимо обеспечить повторный цикл (например, при недостаточной температуре нагрева или сильном загрязнении теплообменников), молоко вновь поступает в отстойник и этот замкнутый цикл циркуляции будет продолжаться до тех пор, пока причина, вызывающая сбой в работе, не будет устранен.

       Из отстойника молоко с помощью насоса подается в пастеризатор. В теплообменнике осуществляется предварительный нагрев сырого молока до температуры порядка 55°С, после чего оно поступает в сепаратор и гомогенизатор, где подвергается процедурам переработки, рассмотренным выше, а затем - в теплообменник. В теплообменнике происходит нагрев молока до температуры пастеризации (>72°С). В секции теплообменников определенная температура молока поддерживается в течение установленного промежутка времени, причем молоко транспортируется по трубопроводу определенной длины с постоянной скоростью. Для точного измерения расхода молока наиболее подходят электромагнитные расходомеры.

Контроль значения температуры (72°С) в теплообменнике осуществляется с помощью термодатчика Рt100 и клапана.

    Термодатчик, предусмотренный на выходном патрубке секции теплообменников, также предназначен для контроля температуры, и его наличие позволяет убедиться в том, что заданная температура

поддерживается по всему объему секции теплообменников.

       Для этих целей должны использоваться специально разработанные датчики с высоким быстродействием. Если

температура в теплообменниках падает ниже требуемого уровня, то клапан безопасности перекрывается, и молоко, термообработка которого производилась при температуре ниже заданной, транспортируется назад в

отстойник.

    Затем пастеризованное молоко подается в теплообменники, где происходит его охлаждение до температуры 4°С. Нежелательного смешивания пастеризованного с сырым молоком, а в случае утечки, и с хладоагентом, удается избежать благодаря тому, что пастеризованное молоко выдерживается под более высоким давлением, чем сырое и хладоагент. Это достигается с помощью системы контроля давления, в которой предусмотрены датчик давления, регулировочный клапан и бустерный насос. Путем измерения перепада давлений на каждом теплообменнике, установленная разность давлений постоянно контролируется и регистрируется с помощью регистрирующего устройства. Точно также постоянно контролируются и регистрируются значения температуры нагрева, температура хладоагента, расход и т.п

    Кроме пастеризованного питьевого молока существует и такой молочный продукт, как молоко, подвергнутое высокотемпературной термообработке.

    Высокотемпературная термообработка обеспечивается следующим образом.

Через молоко пропускается пар, и розлив осуществляется в стерильных условиях. Непосредственное воздействие пара на молоко в камере высокого давления обеспечивает нагрев уже подогретого молока до температуры 135°С - 150°С в течение 2 - 3 секунд. Далее молоко подается в расширительную камеру, где происходит его охлаждение до температуры 100°С, а затем, через системы охлаждения, в пункт розлива. Благодаря высокотемпературной термообработке удается уничтожить все микроорганизмы. К сожалению, при этом разрушаются и чувствительные к термообработке витамины, а вкусовые качества молока, подвергнутого высокотемпературной термообработке, заметно хуже, чем у пастеризованного молока. Однако, срок хранения молока после высокотемпературной термообработки возрастает до 6 - 8 недель. Кроме стандартных параметров (давления и температуры) при высокотемпературной термообработке необходимо контролировать также расход пара, например, с помощью вихревого расходомера.

       Еще больше увеличить допустимый срок хранения молока (до 12 месяцев) можно путем его стерилизации. При стерилизации происходит уничтожение всех микроорганизмов и их спор. Величина температуры нагрева зависит от объема резервуара и значения рН. Температура нагрева и расход теплоносителя устанавливаются в соответствии с определенными критериями. В общем случае, чем выше температура и меньше значение рН, тем быстрее происходит уничтожение микроорганизмов. Соответственно, уменьшается и продолжительность процесса стерилизации.

На молочных заводах, для измерения давления молока, часто используются мембранные разделители WIKA.